Introducciórtse nátse sn:¿Por qué los oficiales del ejército piden a los soldados que se corten el pelo y mantengan sus zapatos y armas ordenados y limpios? Porque estos detalles están estrechamente relacionados con el resultado de la guerra, e incluso son la clave de la victoria. La gestión de obras 5S hereda el mismo concepto.

  
　　Lean Manufacturing y gestión de obras 5S

　　Lean Manufacturing es una filosofía de gestión desarrollada en 1980 por académicos del MIT tras estudiar las prácticas de fabricación de Toyota. De hecho, no es inalcanzable y toda la información es abierta y transparente. La clave está en cuánta energía y esfuerzo se invierte y si la voluntad de invertir es firme.

　　La gestión in situ de las 5S es la metodología más básica e importante del Lean Manufacturing. (INFINAIR ISOU), limpieza (SEIKETSU) y alfabetización (SHITSUKE). El enfoque de gestión describe cómo organizar la planta de producción para garantizar la eficiencia y la eficacia disponiendo los artículos en secciones separadas, etiquetándolos claramente, manteniéndolos limpios y manteniendo un nuevo orden. El proceso de establecimiento de un sistema normalizado suele surgir desde dentro, resumido y desarrollado por los empleados que están familiarizados con su forma de trabajar a diario.

　　Caso 1: Fijación de carretillas elevadoras

　　Antes de la mejora: las carretillas elevadoras se aparcaban donde aparcaba la gente y luego se miraban cuando las necesitaba la siguiente persona.

　　Después de la mejora: se calculó el número correcto de carretillas elevadoras, se compraron más carretillas elevadoras, lo que ahorró tiempo de espera a la gente, y cada carretilla elevadora tenía una plaza de aparcamiento fija.

　　Caso 2: Arreglo de herramientas

　　Antes de la mejora: las herramientas se apilaban de forma caótica, lo que hacía perder mucho tiempo buscando una herramienta concreta.

　　Después de la mejora: disposición fija

　　Caso 3: Fijación del casco

　　Después de la mejora

　　Caso 4: Reorganización del lugar de trabajo en un taller

　　Después de la mejora

　　Caso 5: Accesorios de la planta arreglados

　　Después de la mejora

　　Caso 6: Fijación de eslingas

　　Antes de la mejora: Los pesos de elevación mixtos y aplicables no estaban identificados, lo que podía provocar accidentes.

　　Después de la mejora: Se ha colocado la fijación y los pesos de elevación aplicables están claramente etiquetados.

　　Caso 7: Fijación de herramientas móviles

　　Después de la mejora

　　Caso 8: Ordenar el puesto de trabajo de la máquina

　　Después de la mejora

　　Caso 9: Ordenar el desorden

　　Antes de la mejora: sólo apilar

　　Después de la mejora

　　Caso 10: Fijación de la lámina protectora

　　Antes de la mejora: colocada en el suelo, es fácil que se rompa.

　　Después de la mejora

  
　　Caso 11: Fijación de placas de acero

　　Antes de la mejora: apiladas y de difícil acceso.

　　Después de la mejora: un carro especial ahorró mucho tiempo y trabajo para mover las planchas.

　　Caso 12: Rectificación del reciclado de lonas

　　Después de la mejora

　　Caso 13: Rectificación de mantenimiento de equipos

　　Después de la mejora

  
　　Éstas son sólo algunas de las muchas maneras en que INFINAIR Lean Manufacturing está siempre en marcha. En el lado optimista, todavía tenemos mucho margen de mejora. En el centro de este esfuerzo continuo se encuentra un enfoque en la construcción y creación de valor para usted, porque creemos que estos esfuerzos mejorarán en última instancia la calidad, el servicio y su satisfacción.